Минерални размериса вид валцова трошачка. Работната повърхност е лята с правилно подреждане на зъбите. Когато двете ролки се въртят една срещу друга, материалът, падащ от захранващия порт, се захваща в камерата за раздробяване, за да бъде счупен. Минералните размери играят основна роля при кълцане, трошене чрез екструзия, чупене при огъване, къртене при удар и т.н. Този проект се основава на търсенето на натрошена мокра никелова латеритна руда. Суровата руда се пресява в размери за минерали с размер на входа от -400 mm и размер на изхода от -100 mm. Необходимата продукция е 500тм. Размери за минерали с диаметър 1200 mm, дължина на ролката 1200 mm и скорост на въртене 65 r/min могат да отговорят на изискванията за производство и размер на частиците.
Основните параметри включват основни структурни параметри и основни работни параметри. Двата параметъра са взаимосвързани и ограничени. Например, формата и разположението на зъбите на ролката оказват влияние върху размера на разряда и изхода и според необходимата мощност за избор на подходяща мощност и скорост на двигателя, цялото разстояние на ролката и разположението на зъбите на ролката поставят изисквания.
1.1 форма и разположение на зъбите на ролката
Като се има предвид, че якостта на срязване на материала е много по-малка от якостта на екструдиране, материалът се счупва, счупва се много по-лесно от раздробяването чрез екструзия и спестява работа, така че формата на ролковите зъби за формата на устата на орел (четири призми), за да се улесни раздробяването на материала. Поради високото съдържание на вода в материала, има възможност за залепване на ролка, използването на два ролкови зъба в шахматно разположение и добавяне на зъбци на гребен от двете страни на кутията, може своевременно да почисти залепващия материал. Платненият валяк с регулируемо централно разстояние може да регулира размера на изхвърляния размер на частиците и също така може да накара двете зъбни ролки да се разресват една друга, докато раздробяват материалите, за да се избегне лепкав материал. Разположението на зъбите на ролката и разположението на хлабината трябва да отговарят на изискванията за размера на частиците при изхвърляне, но също така да вземат предвид разширяването на рудата при раздробяване, така че хлабината на зъбите на ролката трябва да бъде малко по-голяма от размера на частиците при изхвърляне. Разположение на зъбите на ролката. 1.2 според изискваната производителност, ако материалът е 100% запълнен в пътя на разтоварване (пространството, завъртяно от празнината на ролката на два зъба), обемът на това пространство е обемът на разтоварване.
Където r е радиусът на кореновата окръжност на зъбната ролка, 0,52 m; e е ширината на изпускателния отвор, 0,1 m; l е дължина на ролката, 1,2 m; v, е обемът на зъбите на ролката. Три{4}}измерният софтуер се използва за оформяне на плътните зъбци на ролката и обемът на зъбите на единична ролка се измерва на 0,2 × 103m3, а общият брой на зъбите на две ролки е z=288, така че v,=57.6×10-3m3,v=0.37m3. По този начин скоростта на въртене n= 20.48r /min при производителност 500t/h може да се изчисли по формула (1).
Theминерални sziersрезултатите от изчисленията показват, че скоростта на въртене от най-малко 20,48 rmin е необходима, за да се постигне добив от 500th. Практически е невъзможно материалът да запълни пътя на разреждане с 00% при такава скорост на въртене. Същността на 00% материал за запълване и разтоварване е, че материалът запълва празнината и зъба между две ролки. Ако изходният път е пълен с материал, зъбната ролка има само ефект на екструдиране върху материала, без ефект на смачкване. Всъщност скоростта на падане на материала е по-бавна от линейната скорост на зъбната ролка, което прави зъбната горна част на двете ролки, има празнина между зъбите, тоест материалът не е 100% път за пълнене и разреждане. Но това е добре за раздробяването на материала, така че материалът да може да се разцепи между зъбите. Скалата има свойството да се раздробява и раздробяването е завършено в не-материалния път, така че материалът не трябва да бъде 100% запълнен в изпускателния път. Следователно, действителната скорост трябва да бъде по-висока от 20,48 rmin, така че да отговаря на мощността от 500h. Формула (1) се въвежда в корекционния коефициент k, който се влияе от наситеността на захранващия материал, характеристиките на самия материал, дължината на платнената ролка на материала, състава на захранващия размер и съотношението на смачкване. Съгласно емпиричната формула на двойно-гладковалцова трошачка, k=0.40.6 обикновено се взема, а тук =0.4 се взема, за да може продукцията да има определен марж.
Скоростта може да бъде модифицирана до n=51.19r/mino 2. Последователността на предаване на предложената машина в основната структурна форма е: Двигател → ремък → задвижваща ролка на редуктора → диференциално устройство → задвижвана ролка. Като се има предвид спецификата на материала, ролката е мокра и мека, лесна за залепване, приема формата на зъбите на гребена. Поради празнината, двата зъба на ролката, подредени заедно, могат да се въртят свободно без сблъсък. За да се избегне блокирането на материала в пролуката и да се увеличи ефектът на разкъсване между зъбната ролка и материала, за да се улесни счупването, двузъбната ролка се използва за асинхронно въртене, което се нарича диференциално въртене. Диференциалният механизъм кара водещата и задвижваната ролка да се движат към диференциала и прехвърля минералните размери от активната ролка към задвижваната ролка. Резултатът може да бъде гарантиран чрез избор на скорост на задвижващата ролка от 60r/min и скорост на задвижващата ролка от 52rmin. Като се има предвид, че типът на натоварване на трошачката е ударно натоварване, между двигателя и редуктора е прието съвместно тясно ремъчно задвижване, което има малък структурен размер и голяма трансферна мощност и може да реализира гъвкавото предаване между двигателя и товара.