Спечените блокове, произведени в процеса на бластно синтероване на оловен концентрат и смесен концентрат с олово-цинк, се разбиват чрез много{1}}етапен процес на раздробяване. След първите два етапа на раздробяване, част от квалифицираните горещи синтеровани блокове се изпращат директно в доменната пещ, а повечето от останалите квалифицирани синтеровани блокове и материала под ситото се раздробяват в последните два етапа, за да се произведе върнат материал, който отговаря на изискванията за определен размер на частиците.
През последните години, в процеса на производство на желязо, за да се подобри редуцируемостта на доменната пещ и да се предотврати сегрегацията на частиците и да се засили производството, се поставят определени изисквания за размера на частиците на синтерования блок, влизащ в доменната пещ, така че много{0}}етапният процес на раздробяване също е възприет. Първата агломерационна фабрика в Оита, новопостроена и пусната в експлоатация в Япония през 1972 г., изисква размерът на синтерования блок в доменната пещ да не надвишава 35 mm и приема три-етапен процес на раздробяване, а ефективната площ на синтероване на агломерационната машина е 5×80 метра 2.размери за минералимогат да контролират добре квалифицирания размер на блока, така че те се използват във втория етап на смачкване.
Съвременните големи{0}}рафинерии изискват непрекъснато производство на системи за синтероване. Температурата на синтерования блок в минералните размери може да достигне 650 ~ 750 градуса, а условията на работа са изключително тежки. Поради високата температура на синтерования блок и абразивните свойства, зъбната плоча на трошачката е много лесна за износване, което сериозно засяга нормалната работа на трошачката. Следователно е необходимо да се търси вид материал с висока устойчивост на износване към синтерован блок при висока температура, за да се удължи експлоатационният живот на зъбната плоча на трошачката; От друга страна, също така е необходимо да се използва разглобяема структура за свързване на зъбната плоча, за да се адаптира към зъбната плоча, която може лесно да се зарежда, разтоварва и заменя. За да се осигури нормалната работа на лагерите, трябва да се положат усилия за намаляване или премахване на въздействието на горещи материали върху лагерите. Тъй като трошачката работи с удар и стръмни вибрации, флуктуацията на въртящия момент е много голяма, така че външното динамично натоварване на зъбната ролка се увеличава значително, така че е необходимо да се добави връзка в системата, която може ефективно да смекчи въздействието на стръмни вибрации. В процеса на производство на синтероване е неизбежно чуждите вещества да попаднат в трошачката. За да се намали повредата на "ролката", минералните размери трябва да имат по-голям "капацитет на чужди вещества". И за да се предотврати повредата на "ролката", причинена от силно претоварване на мощността, причинено от опасността. Нашите големи минерални размери на горещо синтеровани блокове, предназначени за клиентите на нашата рафинерия в Шандонг, са сравнително успешни при решаването на горните проблеми и са доказани от много години производствена и оперативна практика в завода.
Основната мярка за подобряване на износоустойчивостта на зъбната плоча е увеличаването на твърдостта на зъбната плоча. Следователно е необходим материал, който все още има определена "червена твърдост" при работни условия от 650 ~ 700 градуса. Аустенитната стомана с високо съдържание на манган е вид високоустойчив на -износващ материал, който бързо ще доведе до работно втвърдяване при условия на удар и високо налягане. Въпреки това, след като този материал се закали с вода и след това се загрее отново до 550~750 градуса, карбидът, разтворен в аустенит, се утаява отново и якостта и пластичността на стоманата рязко намаляват, което води до твърд и крехък феномен. Тъй като хромът е силен карбидообразуващ елемент, добавянето на подходящо количество хром към стомана с високо съдържание на манган се очаква да подобри допълнително нейната "червена твърдост". Хромманганово-амонячна аустенитна стомана е високотемпературна анти{10}}окислителна стомана, след обработка с твърд разтвор има високотемпературни механични свойства, но под действието на висока температура за дълго време, поради "втората фаза" на утаяване и термична крехкост, особено в диапазона от 800 ~ 900 градуса е най-интензивна. Работната температура на назъбената ролкова трошачка е 650 ~ 700 градуса и ние контролираме съдържанието на хром и силиций в материала като долна граница, за да очакваме, че той ще има тенденция да старее твърд и крехък, и да поддържа подходяща издръжливост. Използвайте пълноценно крехкостта на стареене на материала на зъбната плоча при работните условия на зъбната ролка, за да подобрите устойчивостта на износване на топлинния материал, така че ние избираме два вида материали. След две години употреба в производството ефектът е добър, средната скорост на износване на зъбите на трошачната плоча не надвишава 1 (mm/месец). Зъбната ролка се състои от осем-странно тяло на ролката и подвижна зъбна пластина. · Раздробяващата зъбна плоча и тялото на ролката са свързани с болтове. Болтовете и гайките са направени от ниско-въглеродна хром-молибденова перлитна стомана, за да се предотврати разхлабване на връзката поради отпускане на напрежението. За компенсиране на термичната деформация към болтовата връзка е добавена тарелкова пружина.
С оглед на характеристиките на натоварването на големия инерционен момент, като минерални размери, и надеждните изисквания за динамична защита от претоварване, хидравличният съединител-ограничаващ момента трябва да има пълни-външни характеристики на падане, т.е. дясната част на критичната точка трябва да е стръмна, съотношението на лявата част на критичната точка към ниската скорост се променя в характеристиките на наклона и стойността на въртящия момент на спирачната точка е близка до стойността на номиналната точка. За да се постигне основно тази външна характеристика, могат да се използват кръговите параметри на хидравличния съединител-ограничаващ момента. За обхвата на мощността на размерите на минерали, изискван от използваната в момента широкомащабна машина за синтероване, затворената самоохлаждаща се структура от алуминиева сплав може да се използва за хидравличния съединител, което е по-подходящо за характеристиките на производството на единични-части и е просто и надеждно.