Минерални размериглавно използват двускоростни машини за задвижване на вала на чука за смачкване. Моторът е окачен на входния край на редуктора, скоростта е 1480pm, мощността е 160kw, а валът на чука за смачкване се задвижва синхронно. След изчислението той е проектиран да бъде редуктор, задвижван от високо-прецизно карбуризиране, закалена зъбна повърхност и четири-степенно еволвентно зъбно колело с 6-степенна точност.
1. Основни технически изисквания към частите на редуктора
(1). Капак на кутията и кутия. След заваряване на кутията и капака вътрешното напрежение трябва да се елиминира навреме и да се проведе тестът за задържане на вода. Два часа по-късно внимавайте за евентуални течове. Капакът и кутията се подлагат на дробестене, а маслоустойчивият грунд се нанася в съответствие със спецификацията на договора за период от не повече от шест часа. След шлайфане на капака на кутията и повърхността на съединението на кутията са свързани, на базата на непоставяне на винтове, при проверката се прилага габарит от 0,05 mm и всички позиции не могат да надвишават 1/3 от повърхността на съединението. Успоредността и допустимото отклонение на позицията на отвора на всяка централна линия на лагер във вертикална и хоризонтална посока са 7 нива.
(2). Gear. Твърдостта на зъбната повърхност беше 58~63hrc, а темперираната твърдост беше 228 269hb. След обработка с карбуризиране и закаляване, той има ефективна дълбочина на втвърдяване от 2,2 ~ 3 mm, твърдост на сърцевината от 30 ~ 34 hrc и равномерно шлайфане на двете страни на зъбното колело. След груба обработка на частите, опитайте проверката на дефектите и не може да има проблеми, засягащи работата на частите. Не могат да се появят пукнатини при смилане по време на проверка с магнитни частици след смилане на зъбите. При проверка на екипировката всички елементи са точни до ниво 6.
2. Машинна обработка на части на редуктора Проектирането и производственият процес на редуктора включва четири фактора: точност на обработка на всеки диаметър на вала, точност на обработка на формата на зъбите на зъбното колело, точност на сглобяване на редуктора, точност на обработка на отвора на кутията. Процесът на проектиране и производство трябва напълно да разбере и овладее горните влияещи фактори, но други фактори не могат да бъдат пренебрегнати, за да се отговори напълно на нуждите на дизайна. Въз основа на това, горните влияещи фактори ще бъдат контролирани по следните начини.
(1). Обработка на зъбни колела. Прецизността на обработката на зъбните колела ще повлияе на качеството на машината, така че е необходимо да се шлифоват зъбите след грубото валцоване и финото валцоване на зъбното колело. Този метод на обработка прилага усъвършенстваното оборудване на машината за шлайфане на зъбни колела zstz10, въведена в Германия, и може също да използва оборудването за цялостно тестване на зъбни колела pfs11-1600 в Германия, за да провери навреме грешките на зъбно колело, формата на зъба, посоката на зъба и т.н., обикновено с 5-степенна точност на откриване. За да се гарантира точността на грешката при откриване на зъбни колела, е необходимо разумно да се приложи методът на обработка, комбиниращ измерване и смилане, тоест да се регулира шлифовъчната машина според параметрите, дадени в проектния чертеж. Настържете грубо зъбите на зъбното колело и свалете зъбното колело, след като видите светлината. Използвайте оборудването за изпитване, за да извършите разумна проверка и след това коригирайте съответните параметри на машината за шлайфане на зъбни колела според съответните данни за откриването. След завършване на настройката се извършва полуфино шлайфане и центровка на зъбната машина, след което се извършва следващият машинен тест. Повторете горните стъпки, докато не бъдат изпълнени изискванията за дизайн.
(2) Обработка на вал и вал. В процеса наразмери за минералимеханична обработка на зъбни колела, специално внимание се обръща на обработката на съвпадащата повърхност на вала. Проектирането и производството трябва да отговарят на изискванията за грапавост на повърхността и точност на чертежния дизайн и след това използвайте метода на външно шлайфане след фино струговане, за да завършите производството. Тъй като диаметърът на смилащия вал не може да бъде шлифован наведнъж в производството, е необходимо многократно смилане, за да се намали проблемът с вторичното увличане. Трябва да се запази патронник от едната страна на вала, за да се определи позицията на вилицата и скобата, за да се гарантира, че външният диаметър на двата края на вала може да отговори на изискванията за проектиране на коаксиалната степен.
(3). Обработка на кутии. Процесът на проектиране на системата на скоростната кутия принадлежи към структурата за заваряване на коване. Частта за коване представлява частта с отвора на вала, а заваряването на стоманената плоча представлява другите части. Отворът на отвора е ключовата част от кутията за обработка. При нормални обстоятелства, за кутия, която е по-малка от 500 мм разстоянието на дупките на осите в двата края, е след намиране на правилния, удряне на двата отвора на осите и удължаване на ножа от едната страна, така че да се контролира явлението, че ударният прът се простира от деформацията, засягаща другия край на дупките на осите. Междинният метод за откриване се занимава с пробиване, грубо пробиване на всеки отвор и открива съответната ситуация на двата отвора, за да определи дали има обхвата на грешката, посочен в проектния чертеж. Ако обхватът на проектната грешка е надвишен, трябва да се използват съответните мерки за регулиране на дълбочината на инструмента и количеството на подаване на машинния инструмент, за да завърши откриването и надзора след настройката, докато бъдат изпълнени изискванията на проектния чертеж.
(4).Минерални размерисглобяват редуктора. Основата за безпроблемната доставка на редуктора е сглобяването, а сглобяването е крайният процес на производство и обработка на редуктора. При обработка на части, ако кумулативната грешка ще повлияе на качеството, тогава, за да се елиминира напълно грешката, е необходимо да се извърши анализ на монтажа на редуктора и проверка.