В областта на минното дело, въглищата и строителните материали, нашитеСайзери за минералиса основното оборудване за раздробяване на големи парчета материали в етапите на грубо и средно раздробяване. Те се използват широко за раздробяване на сурови въглища, руди и други материали, способни да намалят парчета материал с размер по-малък или равен на 1500 mm до по-малък или равен на 500 mm. Те служат като решаваща връзка, свързваща добива и последващата обработка, а тяхната стабилна работа пряко определя производствената ефективност на производствената линия. Престой на една машина за един час може да доведе до загуба на хиляди тонове производствен капацитет.
Въпреки това, след инсталирането на нови машини, са склонни да се появят ранни неизправности, като необичаен шум от трансмисията и необичайно повишаване на температурата на лагера. Тези проблеми произтичат най-вече от скрити дефекти като недостатъчна точност на сглобяване, които не са идентифицирани преди напускане на фабриката. Това не само забавя графика на строителството и увеличава разходите за поддръжка, но също така може да доведе до спиране на производството за клиента, което води до двойни загуби.
Ето защо ние настояваме да провеждаме тестове без{0}}натоварване, преди всяка машина да напусне фабриката, не като ненужна процедура, а като „фабрична инспекция“, която симулира действителна работа. Чрез динамично тестване ние проверяваме ключовата производителност на всеки компонент, за да гарантираме, че оборудването се доставя в най-добро състояние, като по този начин избягваме риска от ранни повреди при източника за клиента.
Размери за инспекция на минерален размер
Тест за стабилност на трансмисионната система
- Критерии за тестване:Непрекъсната работа без{0}}натоварване за повече от или равно на 8 часа. Преносната система не трябва да има периодични необичайни шумове, съединителят не трябва да показва очевидно отклонение, работният ток на двигателя трябва да остане в рамките на номиналния диапазон без значителни колебания;
- Ключови тестове:Наблюдавайте скоростта на вибрациите на тялото на машината с помощта на вибротестер, която трябва да бъде по-малка или равна на 2,8 mm/s и не трябва да има резонансно явление; Зъбните ролки се въртят равномерно, без проблеми със задръстване или прескачане на зъбите;
- Основно значение:Ранно откриване на отклонения при сглобяване на трансмисионни компоненти за предотвратяване на повреда на оборудването, причинена от лошо предаване на енергия по време на-операция на място от клиента.
Проверка на лагери и система за смазване
- Тестови стандарти:Следете температурата на лагера в реално време с помощта на инфрачервен термометър. Повишаването на температурата трябва да бъде по-малко или равно на 40 градуса, а максималната температура не трябва да надвишава 70 градуса; Маслената верига на автоматичната система за смазване е безпрепятствена и греста равномерно покрива всички точки на смазване без никакви течове;
- Ключови тестове:Работното налягане на помпата за смазване трябва да бъде стабилно на около 35 MPa, а капацитетът за съхранение на масления резервоар трябва да отговаря на търсенето за 7-15 дни безпилотна работа;
- Основно значение:Елиминирайте повредите на лагерите, причинени от сухото триене, удължете експлоатационния живот на основните компоненти и намалете честотата на поддръжката от страна на клиента на по-късен етап.
Тест за ефективност на уплътнението и защитата
- Тестови стандарти:По време на тестовия пробег не трябва да има изтичане на масло от крайното уплътнение на лагера или точките на свързване на корпуса на машината, капакът за прах трябва да е плътно прикрепен към корпуса на машината, без никакви признаци за навлизане на прах в кухината;
- Ключова проверка:Уплътняващото устройство на входа и изхода е здраво свързано към фланеца, уплътнението не е разхлабено, отговаряйки на изискванията за опазване на околната среда и предотвратяване на прах;
- Основно значение:Предотвратяване на прах от замърсяване на смазочното масло и корозиращи компоненти, осигуряване на дългосрочна-надеждна работа на оборудването при тежки условия.
Проверка на системата за електрическо управление
- Тестови стандарти:Функциите за локално/дистанционно стартиране/стоп са нормални, времето за реакция на бутона за аварийно спиране е по-малко или равно на 0,5 секунди, а функциите за блокиране, като защита от претоварване и защита от спиране, са чувствителни и ефективни;
- Ключови тестове: Системата за управление на PLC комуникира гладко с горния компютър, предаването на сигнала на сензорите (температура, вибрация) е точно, динамичният дисплей на работния интерфейс е ясен и няма загуба на сигнал;
- Основно значение:Избягвайте „скрити неизправности“ в електрическата система, осигурете безопасността на-операциите на място за клиентите и постигнете стабилно блокиране между оборудването и производствената линия.
Проверка на точността на структурния монтаж
- Стандартен тест: Измерете отклонението на аксиалната междина на зъбната ролка с помощта на професионални инструменти, което трябва да бъде по-малко или равно на 0,5 mm. Пролуката по цялата повърхност на ролката трябва да бъде еднаква, без излишни или недостатъчни зони;
- Ключова проверка:Структурата на тялото не показва очевидна деформация, моментът на затягане на болта отговаря на стандарта и няма признаци на разхлабване; Шумът при работа на оборудването трябва да бъде по-малък или равен на 85 dB (измерен на 3 метра от тялото);
- Основно значение:Уверете се, че материалът е равномерно натоварен по време на процеса на раздробяване, избягвайте проблемите с „пре-раздробяване“ или „запушване“, причинени от отклонението на зъбната ролка, и гарантирайте еднаквостта на размера на изхвърлените частици за клиентите.
Стойност на Mineral Sizer No-Тестване на натоварване
Намалете риска от-монтиране на място и пускане в експлоатация за клиенти
Нашият -тест без натоварване може да идентифицира и разреши предварително 80% от проблемите с монтажа и координацията на компонентите, предотвратявайки дефектите на оборудването да причинят забавяне на монтажа на мястото на клиента.
След тестовото изпълнение ще предоставим пълен набор от доклади с данни от тестове, включително ключови параметри като ток, температура, вибрации и шум, за да предоставим точна справка за -пускането в експлоатация на клиента на място и да съкратим производствения цикъл.
Удължете експлоатационния живот на оборудването
Ако ранните неизправности не бъдат идентифицирани своевременно, те ще влошат износването на основните компоненти като зъбни ролки и лагери. Нашият-тест без натоварване е еквивалентен на „предварителен-изпит преди експлоатация на оборудването“, като гарантира, че всички компоненти влизат в обекта на клиента за работа в най-добро състояние, ефективно удължавайки периода на основен ремонт на цялата машина до По-голямо или равно на 8 години и продължителността на живота на основните структурни компоненти до По-голямо от или равно на 20 години.
Осигурете стабилна производителност на производствения капацитет на клиента
НашитеМинерал Сайзере основното оборудване на производствената линия на клиента. Всеки час престой може да доведе до загуба на хиляди тонове производствен капацитет. Нашето стриктно тестово пускане на оборудването може да намали -процента на неизправности на място с повече от 60%, като значително намалява времето за престой на производствената линия, причинено от неизправности на оборудването.
Намалете разходите за поддръжка след-на клиента
Ремонтът на -на място на ранни повреди изисква от клиента да инвестира допълнителни разходи като труд, резервни части и загуби при престой, а цената често е повече от 10 пъти по-висока от нашата цена за фабричен тест. Ние ще-предварим разходите за поддръжка и ще ги минимизираме. Чрез еднократна-задълбочена проверка преди фабрична доставка можем да намалим цялостните оперативни разходи на клиента.
Стандарти за изпитване на минерален размер
Процедура за строга тестова машина
- Етап на -предварителна обработка: Ще проверим изчерпателно количеството добавено смазочно масло, целостта на електрическите връзки и рационалността на разстоянието между зъбните ролки, за да гарантираме, че оборудването е готово за тестов пуск;
- Стъпка-по-етап на стартиране: Стартирайте всеки компонент в обратната последователност на посоката на въглищния поток, за да проверите логиката за старт-стоп; пуснете го без{3}}натоварване за 1 час, за да спазите основното състояние, след което влезте в етапа на непрекъснато и стабилно тестово изпълнение;
- Етап на непрекъснато наблюдение: Работете непрекъснато без{0}}натоварване за повече от или равно на 8 часа, записвайте тока на двигателя, температурата на лагера, скоростта на вибрациите, шума и други данни на всеки 30 минути;
- Етап на определяне на квалификацията: Всички индикатори отговарят на индустриалните стандарти и техническите изисквания, без необичайни явления, генерират „Доклад от теста без{0}}натоварване“ и оборудването може да бъде доставено на клиента.
Професионално оборудване за тестване
За да гарантираме точността и надеждността на резултатите от теста, ние използваме професионални инструменти за тестване за непрекъснат мониторинг през целия процес:
- Инфрачервен термометър: Мониторинг-в реално време на повишаването на температурата на лагерите и двигателите;
- Тестер за вибрации: Проверка на стабилността на тялото на машината и трансмисионната система;
- Анализатор на шум: Откриване дали работният шум отговаря на стандартите;
- Мултиметри и инструменти за отстраняване на грешки на PLC: Проверка на електрически параметри и логика на блокировка.
Сравнение на индустрията
В индустрията някои предприятия пропускат-процеса на тестово изпълнение без натоварване, за да намалят разходите. Въпреки че изглежда, че това спестява време, всъщност крие много рискове за клиентите. Ние твърдо ще избягваме тези рискове:
- Липса на дефекти при сглобяване: Проблеми като отклонения от успоредността на зъбните ролки и разместване на съединителите са трудни за бързо идентифициране на-на място, което може да доведе до ранна повреда на трансмисионните компоненти и значително да увеличи разходите за поддръжка на клиента;
- Скрити рискове в системата за смазване: Проблеми като блокирани маслени вериги и неравномерно подаване на масло стават очевидни на-на място, което може да причини изгаряне на лагера. Разходите за подмяна на клиента са няколко пъти по-високи от нашите разходи за тестване;
- Повреда на електрическите блокировки: Неизправностите при старт-стоп или функциите за защита не могат да бъдат открити до-пускането на място, което не само забавя производството на клиента, но може също да предизвика инциденти, свързани с безопасността;
- Необратима загуба на производствен капацитет: повреди в оборудването, водещи до спиране на производствената линия, могат да причинят загуба на производство от няколко хиляди тона на час. Това е много повече от разходите, които инвестирахме в тестовото изпълнение, което в крайна сметка накърнява интересите на клиента.
Сложността на структурата и тежките условия на работа на нашия размерител за минерали определят, че фабричният празен{0}}тест за натоварване не е „незадължителен процес“, а „необходима защитна линия“, за да се гарантира качеството на оборудването. Ние настояваме за провеждане на празен-тест за натоварване, защото същността е да се избегнат рисковете от ранен отказ на клиентите предварително. Чрез професионално тестване и стандартизирани процедури ние поставяме солидна основа за стабилната работа на всяко оборудване.
За клиенти, aМинерал Сайзеркойто е преминал нашия строг празен{0}}тест за натоварване, е не само „квалифициран продукт“, но и „надежден партньор за производствен капацитет“. Това означава по-ниски рискове при инсталиране, по-дълъг експлоатационен живот, по-стабилно производство и по-ниски общи разходи. В днешния стремеж към ефективно производство ние винаги вярваме, че само чрез приоритизиране на контрола на качеството можем наистина да създадем дългосрочна-стойност за клиентите. Това е основното първоначално намерение, към което се придържаме за изпълнението на теста за празно-натоварване.
