Спечените въглища, произведени от процеса на бластно синтероване на въглищен и олово-цинков смесен концентрат, се раздробяват чрез много-етапен процес на раздробяване. След първите два етапа на раздробяване, част от квалифицирания блок за горещо синтероване се изпраща директно в доменната пещ, а по-голямата част от останалия квалифициран блок за синтероване и материала под ситото се разбиват през вторите два етапа на раздробяване, за да се произведе върнат материал, който отговаря на изискванията за определен размер на частиците. През последните години, в процеса на производство на желязо, за да се подобри редуцируемостта на доменната пещ и да се предотврати сегрегацията на частиците и да се засили производството, се поставят определени изисквания за размера на частиците на синтерования блок, влизащ в доменната пещ, така че много-етапният процес на раздробяване също е възприет. Първата агломерационна фабрика в Оита, новопостроена и пусната в експлоатация в Япония през 1972 г., изисква размерът на синтерования блок в доменната пещ да не надвишава 35 mm и приема три-етапен процес на раздробяване, а ефективната площ на синтероване на агломерационната машина е 5×80 метра
2. Минерални размеримогат да контролират добре квалифицирания размер на блока, така че те се използват във втория етап на смачкване.
Съвременните големи{0}}рафинерии изискват непрекъснато производство на системи за синтероване. Температурата на синтерования блок в минералните размери може да достигне 650 ~ 750 градуса, а условията на работа са изключително тежки. Поради високата температура на синтерования блок и абразивните свойства, зъбната плоча на трошачката е много лесна за износване, което сериозно засяга нормалната работа на трошачката. Следователно е необходимо да се търси вид материал с висока устойчивост на износване към синтерован блок при висока температура, за да се удължи експлоатационният живот на зъбната плоча на трошачката; От друга страна, също така е необходимо да се използва разглобяема структура за свързване на зъбната плоча, за да се адаптира към зъбната плоча, която може лесно да се зарежда, разтоварва и заменя. За да се осигури нормалната работа на лагерите, трябва да се положат усилия за намаляване или премахване на въздействието на горещи материали върху лагерите. Тъй като трошачката работи с удар и стръмни вибрации, флуктуацията на въртящия момент е много голяма, така че външното динамично натоварване на зъбната ролка се увеличава значително, така че е необходимо да се добави връзка в системата, която може ефективно да смекчи въздействието на стръмни вибрации. В процеса на производство на синтероване е неизбежно чуждите вещества да попаднат в трошачката. За да се намали повредата на "валяк", се изисква двойните минерални размери да имат голям "капацитет за преминаване на чужди вещества". И за да се предотврати повредата на "ролката", причинена от силно претоварване на мощността, причинено от опасността. Големите двойни минерални размери на блока за горещо синтероване, проектирани от нас за рафинерията, са решили успешно горните проблеми и са постигнали добри резултати след много години работа в завода.
Основната мярка за подобряване на износоустойчивостта на зъбната плоча е увеличаването на твърдостта на зъбната плоча. Следователно е необходим материал, който все още има определена "червена твърдост" при работни условия от 650 ~ 700 градуса. Аустенитната стомана с високо съдържание на манган издържа на удар и сили на високо налягане като стъпка за подобряване на нейната „червена твърдост“. Хром-манганова азотна аустенитна стомана е високотемпературна анти-окислителна стомана, след обработка с твърд разтвор има високотемпературни механични свойства, но под действието на висока температура за дълго време, поради "втората фаза" на утаяване и термична крехкост, особено в диапазона от 800 ~ 900 градуса е най-интензивна.размери за минералиработят при 650 до 700 градуса C. Ние също така контролираме съдържанието на хром и силиций в материала като долна граница, за да очакваме той да има тенденция да старее твърд и чуплив, като същевременно поддържа подходящата издръжливост. Използвайте пълноценно крехкостта на стареене на материала на зъбната плоча при работните условия на зъбната ролка, за да подобрите устойчивостта на износване на топлинния материал, така че ние избираме два вида материали, чийто химичен състав е показан в таблица 2. След две години употреба в производството, ефектът е добър, средната скорост на износване на зъбите на трошачната плоча не надвишава 1 (mm/месец). Зъбната ролка се състои от осем-странно тяло на ролката и подвижна зъбна пластина (2A). · Зъбната плоча за смачкване и тялото на ролката са свързани с болтове. Болтовете и гайките са направени от ниско{11}}въглеродна хром-молибденова перлитна стомана, за да се предотврати разхлабване на връзката поради отпускане на напрежението. За компенсиране на термичната деформация към болтовата връзка е добавена плоча пружина.
При определени условия той бързо ще произведе работно втвърдяване, което е материал с висока устойчивост на-износване. Въпреки това, след като този материал се закали с вода и след това се загрее отново до 550~750 градуса, карбидът, разтворен в аустенит, се утаява отново и якостта и пластичността на стоманата рязко намаляват, което води до твърд и крехък феномен. Тъй като хромът е силен карбидообразуващ елемент, добавянето на подходящо количество хром към стомана с високо съдържание на манган се очаква да елиминира влиянието на високите температурни условия върху надеждността на работата на лагера, а главният вал и опората на лагера са принудени да се охлаждат от вода едновременно. Кухият вал е оборудван с два пистолета за пръскане, единият от които е фиксиран, а другият се движи с движещата се ролка.Минерални размериимат централен проходен отвор в главния вал, което има благоприятен ефект върху процеса на темпериране.